耗费人力的活动,要知道,水泥的原料,经过粉碎之后,需要混合在一起,以中国最大的启新洋灰厂为例,他们只有一个可以机qì推动容器,可以做一个规则的往复运转,要想混合,需要大师傅不断的添加,用眼力和劳力,让材料混合,一般而言,整个容器也不大,不会超过1个立方,毕竟,太大的话,混合起来,有些推动不了,一般情况之下,都是十来个同样的机qì,在一个大师傅和20个左右的劳力的帮助下,人工的来混合,耗费的人力太大,切混合的效果完全依靠大师傅的水平,这也是启新洋灰厂的生产量不能放大的根本,精心培养起来的大师傅,就那么几个,要增加,很难。
李明生非常清楚这一点,在设计的时候,也跟杨元钊细细的讨论过,杨元钊回忆了一下后世类似的混料室,没见过真正水泥厂的,混凝土搅拌的混料室,还有化工的一些混料室,多多少少给他一点提示,一个眼光一流,一个实操一流,两者结合,杨元钊的机qì和李明生的设计,变成了最省力的步骤。无论是传输材料,还是混合的过程,基本上不用人力,人所要做的,就是依靠着眼光,观察混合材料均匀程dù,一旦有结块,或者是堵塞的时候,用机qì控zhì,进行干预,打碎这些块状,或者是其他的处理方法。
可是这样的机会,几乎不太可能出现,之前,在水泥厂的兴建之中,没有进行过全生产线的整合试车,单独的混料试车,几乎是没有停歇,在上百次的实yàn,和最少300个小时试车之中,人工干预情况,只出现了一次而已。
这样的设计,节约了大量的人力,切生产效率家,一小时完成混料,一次最少是40个立方以上,以水泥的比重,这就是一次百十吨的干料,这个环节满负荷运转的话,一天就足以制zuò出1000多吨的干料,这样的效率,不能说高了,简直是让人难以想象,这个最薄弱的环节,补强之后,变成最强的环节,混料再也不能制约水泥厂的生产了,反而成为整个设计之中,唯一必须要满负荷生产的步骤。
一小时的时间,很快就过去了,整个生产线都在等待,正常的生产,不会存zài一个环节等待着一个环节的事情,一次混合完成的一百多吨,足够半天,甚至是更多时间的生产了,所以,都是提前准备好的,也只有这样的试机运行,才会这么一个步骤,一个步骤的来做,看起来缓慢,这是新的生产线,里面可能出现问题的地方不少,看似动静大,实际上非常的小心,全机测试,更多的是一个分步骤的整合。
混料完成,干料混合均匀,水泥也来到了生产的第三个步骤,李明生专门的去混料室做了一下抽
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